沖壓零件常見缺陷及措施

2017-04-11  by:CAE仿真在線  來源:互聯網

1.廢料、異物壓痕

產生原因:
異物壓痕是上下模掉入異物、灰塵產生凸凹。墊廢料是由于生產過程中,未及時清理廢料,導致將沖孔廢料帶到工作區所致。沖孔工序出現墊廢料幾率最高

引起因素:

(胚料污垢,胚料毛刺,拉延時發生渣滓,設備污垢,沖模污垢。板件碎末)

檢查方法:主要以目視、油石、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	目視明顯	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視輕微,觸感明顯	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	目視不可見,觸感輕微	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:
及時清理廢料。

2.起皺

產生原因:
板材在成型過程中拉伸不足產生局部皺褶,主要原因是凸緣部分壓邊力太大,武大抵制過大的切向壓應力而引起的切向變形,因而失去穩定后形成皺紋。

引起因素:
(氣墊壓力低、模具平衡塊壓力低、胚料涂油量多、破裂發生而導致流入現象、因異物混入而引起壓住力弱)

檢查方法:基本以測量、目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	目視明顯范圍大于100mm	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視較明顯,有明顯觸感(外觀面)目視明顯,對后工程有明顯影響(非外觀面)經驗值:0.5mm<=凹凸程度	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	目視輕微,有輕微觸感;(外觀面)目視較明顯,但對后工程無明顯影響(非外觀面)經驗值0.3mm<=凹凸程度<=0.5mm	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:
主要方法是加大壓邊圈的壓邊力和適當加大材料的尺寸,使其拉伸時始終處于穩定狀態,即可減少皺紋的發生。

3.拉毛(拉延痕跡)

產生原因:

模具表面不光順,造成板件有線狀劃痕。
引起因素:

凸凹模表面有尖利的壓傷,凸凹模之間的間隙過小或間隙不均勻,凹模圓角表面粗糙,沖壓時由于沖模工作表面或材料不清潔而進入雜物壓傷表面,凸凹模硬度低時,表面附有金屬廢屑后,也會使拉伸后的工作表面產生拉痕。

檢查方法:基本以目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1		產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視較明顯,有明顯刮手感,或傷到外表面棱線	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	無刮手感	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:
將壓傷表面進行修磨或拋光,將凸凹模間隙修整加大,將凹模圓角半徑進行修磨和打光,保持凸凹模表面清潔,增加凸凹模表面硬度。

4.劃傷

產生原因:

零件表面人為或異物劃傷

檢查方法:基本以目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1		產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視較明顯,有明顯刮手感,或傷到外表面棱線	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	無刮手感	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

平時生產中和使用中注意此問題,可以避免和解決。

5.多孔,少孔,孔變形,孔未沖透

孔變形產生原因:

凸凹模間隙大,凸凹模間隙偏。?

孔未沖透產生原因:

模具行程不夠,定位不當。

引起因素:

沖頭多裝或者少裝,沖頭折斷,沖孔壓料及沖頭間隙不好,有帶料現象。

檢查方法:基本以數孔,測量,目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	多孔,少孔	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視明顯(經驗值:變形程度大于0.3mm)	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	目視輕微(經驗值:0.1mm<=變形程度<=0.3mm)	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:
調整凸凹模間隙,勤刷油。調試時將滑塊調到合適的高度,生產時嚴格按照操作規程操作

6.壓痕

產生原因:

模具上下模研合局部接觸過強產生壓痕。

檢查方法:基本以目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1		產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	目視可見,觸感明顯	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	觸感輕微	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

平時生產中和使用中注意此問題,可以避免和解決。

7.變薄(縮頸,拉薄),暗傷

產生原因:

板材在成型過程中應力過大產生局部厚度減少。

引起因素:

1.模具原因:凸凹模間隙太小:拉延筋布置不均勻:凹模口或拉延槽圓角太小:壓邊面不光潔。
2.設備原因:壓邊力過大或不均勻。
3.材料原因:質量不好,毛胚尺寸太大或不準確。
4操作:潤滑不足或不當。

檢查方法:基本以千分尺測量、目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	無法鈑金修理的縮頸	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	零件正反面目視,觸感明顯,外板板厚殘余小于60%,內板板厚殘余小于70%	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	零件正反面目視,觸感輕微,外板板厚殘余60%-75%,內板板厚殘余70%-75%	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

調節壓邊力,調整模具間隙,使之變大且要均勻,改變拉延筋的數量及位置,加大凹模及拉延筋圓角半徑,提高壓邊面的表面質量,改善潤滑條件,調整材料及毛胚形狀及大小。

8.拉裂

產生原因:

板材在成型過程中應力過大產生破裂

引起因素:

氣墊壓力高,壓邊力過大或不均勻,調整墊壓力高,涂油量少,毛刺大,拉延放料胚料錯位,沖壓R角小,激光焊接不良。

1.模具原因:凸凹模間隙太小:拉延筋布置不均勻:凹模口或拉延槽圓角太小:壓邊面不光潔。
2.設備原因:壓邊力過大或不均勻。
3.材料原因:質量不好,毛胚尺寸太大或不準確。
4操作:潤滑不足或不當。

檢查方法:基本以千分尺測量、目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	開口超過2mm,裂紋長度大于50mm	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	開口不超過2mm,裂紋長度小于50mm	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	PB工序產生,后工程可切除部分裂紋	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

調節壓邊力,調整模具間隙,使之變大且要均勻,改變拉延筋的數量及位置,加大凹模及拉延筋圓角半徑,提高壓邊面的表面質量,改善潤滑條件,調整材料及毛胚形狀及大小。

9.疊料

產生原因:

板材在成型過程中拉伸不足產生局部嚴重皺褶,板料重疊

檢查方法:基本以千分尺測量、目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	出現板材破裂	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	未出現板材破裂;但板材重疊嚴重	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	板材重疊輕微	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

平時生產中和使用中注意此問題。

10.毛刺

產生原因:

模具切刀間隙配合不好或切刀破損

引起因素:

凸凹模間隙過大,過小或者不均勻。沖模工作不分刃口變鈍。凸模與凹模由于長期受振動沖擊,軸線不重合,則易產生單邊毛刺。

檢查方法:基本以測量、目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1		產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	管理部位毛刺高度大于0.15mm,一般部位:毛刺高度大于0.3mm	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	一般部位:0.15mm<=毛刺高度<=0.3mm	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

采用合理的凸凹模間隙,修磨凸凹模刃口

11.刻字、印記不清晰

產生原因:

到底標識不清晰

引起因素:

模具刻字、印記深度不足,裝模高度不到位

檢查方法:基本以目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1		產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	刻字、印記不全	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	刻字、印記不清晰	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

平時生產中和使用中注意此問題。

12.材料鋅層脫落,表面粗糙

引起因素:上下模研合局部接觸過強板材成型流動過程鋅層脫落

檢查方法:基本以目視、觸感進行檢查

判定	發現問題	處理意見
V1	外觀面材料鋅層大面積片狀脫落	產品缺陷較大需要修正模具及工件
V2	外觀面材料鋅層脫落	產品有缺陷需要修正模具及工件
V3	三級面及非外觀面外觀面材料鋅層片狀脫落	產品缺陷可不動,模具要修正

預防措施:

平時生產中和使用中注意此問題。

沖壓工序易產生的缺陷及處理方法

落料沖孔切邊

1.毛刺過大(凸凹模間隙過大或者過小,刃口磨損,導向精度差,凸凹模位置不同心等)

2.變形(孔距太小,壓料板與凹模型面配合不好,間隙過大等)

3.表面劃傷(操作時有拖,拉等現象;板料在剪切過程中劃傷等)
4.尺寸不符(上料不到位,定位裝置損壞或松動,位置串動等)

5.少孔(沖頭折斷,長度不夠等)

拉延

1.拉裂(凸凹模R角半徑過小,壓邊力過大,材料成型性能差或材料尺寸偏大,凸凹模間隙小,潤滑不當,定位不準,凸凹模R角或拉延筋不順,拉毛等)
2.起皺(凸凹模R角半徑過大,壓邊力過小,材料尺寸偏小;凸凹模間隙太大;潤滑過甚;定位不準;拉延筋布置不良,高度不夠等)

3.表面拉傷(模具工作表面有傷痕,材料表面有缺陷,潤滑油中有雜質和廢屑等)
4.波浪、鼓包、凹坑、麻點(壓邊力小,潤滑不當,模具型腔臟,材料表面臟,透氣孔堵塞,模具型面不平,潤滑油臟等)

翻邊

翻遍不垂直(凸凹模間隙過大)
翻邊高度不一致(凸凹模間隙不均勻,定位不準,落料件尺寸不準)
翻邊拉毛(刃口有傷痕,零件表面有雜質,刃口硬度太低)
翻邊裂(修邊時毛刺大,凸凹模間隙太小,翻邊處形狀有突變)

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