模腔傳感器技術應用（第一部分）

2016-12-09  by:CAE仿真在線  來源:互聯網

影響注塑質量的因素

環境影響

機器精度/損耗

注塑機設定值與模腔的實際值經過多級的壓力損失差異非常大

封閉的回路控制

通過量測模腔數據對注塑機設定參數進行優化

固定的機器設定
設定值vs.實際值

模腔監測技術簡述

模腔監測系統,通過對模內壓力、溫度、粘度等數據的測量,實現moldflow仿真和實際模具參數的對標,為品質改善提供準確的依據,建立成型過程曲線-品質的指紋;無論是更換注塑機還是更換生產地點,都可以根據標準過程曲線實現生產品質一致性,并通過監測和控制,進而實現“零”次品生產的目標。

CPS(模腔壓力傳感器)

模腔壓力測量及生產過程分析、監測設備


好/壞制品分離設備

曲線顯示,數據記錄,數據統計

模腔測量-提高試模效率

模腔監測技術的價值

試模過程

1.第一次設定注塑機參數時無需填充實驗
2.優化注塑工藝,提高生產效率
3.顯著降低試模費用
4.提供效率,縮短項目時間

參數優化

1.自動檢測保壓切換點
2.優化工藝參數
3.優化成型周期
4.自動熱流道平衡

模腔測量和Moldflow仿真對標,縮短開模周期

Moldflow仿真分析和模腔壓力測量數據對標

1.溫度
2.壓力
3.時間
4.速度
5.轉速
6.保壓切換點
7.鎖模力
↓
工藝因素
1.熔體溫度
2.模具溫度
3.模具型腔內壓
4.注塑壓力/時間
5.計量時間
6.冷卻時間
7.周期時間
↓
仿真分析
1.尺寸、收縮
2.變形、收縮
3.力學特性
4.內應力
5.表面缺陷
6.重量

模具轉移-通過參考曲線實現品質統一

品質指紋-成型過程參考曲線
自動模具識別功能,自動調出參考曲線、模具參數等數據。根據參考曲線調整成型工藝參數,使實際生產曲線和參考曲線重疊,實現不同批次、不同機臺和不同地點生產的產品品質統一。

自動不良品分揀-節約人工成本

模腔監測技術的價值

批量生產

1.100%控制
2.自動分揀次品
3.實時工藝控制

品質保證

1.每個制品的100%品質保證
2.降低制品品質的評估成本
3.自動記錄品質數據

生產效益

1.為后制程提供100%良品
2.節約人工復檢成本

模腔壓力曲線特性

說明:
1.射出成型為連續過程組成:射出開始>>填充>>壓縮>>保壓>>冷卻>>頂出
2.充填階段模穴壓力曲線需呈線性的增加,才表示充填速度是保持一定,收縮率才為相似。
3.需準確作保壓切換,才可得到相對尺寸穩定的產品.

可視化功能(顯示模腔壓力數據、曲線)

從某種意義上說,模具是個黑匣子,在成型過程,模腔內熔體狀態是如何變化,我們不清楚。
只有安裝模腔壓力傳感器,才能觀察模腔內熔體狀態變化,記錄模腔壓力數據,顯示模腔壓力曲線,清楚工藝參數對熔體狀態影響,及工藝參數是否合理,從而采取相應措施

(非結晶樹脂)
對應最佳產品質量


曲線出現尖峰


保壓之前的壓力下落→變形,填補


壓力曲線急速下降,保壓不足、澆口過小


保壓時間太長或模具變形。

注塑工藝參數對模腔壓力曲線影響

保壓壓力

模腔壓力的峰值,主要由保壓壓力決定,同時也受注射速度,零件形狀,材料性能,模溫,料溫的影響。

保壓時間

由于保壓時間不足,可引起模腔內壓力的急劇下降,甚至樹脂的倒流。

射出速度

模腔內熔體前端的速度由注射速度決定,與成品的質量由很大的關系。

模具溫度

溫度的變化,會引起壓力曲線積分值(面積)的變化

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